Índice
Introducción
En cualquier sistema de perforación por percusión o rotativo-percusión -ya se aplique a minería subterránea, canteras, excavación de túneles o anclaje en la construcción-, la varilla roscada para perforación de rocas es el consumible de mayor desgaste de la sarta de perforación. Transmite la energía de impacto y el par de rotación de la perforadora a la broca, al tiempo que sirve de conducto para los medios de lavado. Dado que funciona bajo una carga cíclica continua en entornos abrasivos y de alta humedad, su calidad de fabricación controla directamente el tiempo de actividad del equipo y la vida útil de la broca. coste por metro perforado (CPM).
Esta guía recorre el proceso de producción completo de 10 pasos utilizado en RockHound -desde la selección de la palanquilla de aleación hasta el empaquetado final-, explicando los fundamentos metalúrgicos de cada etapa y los resultados de rendimiento que los operadores pueden esperar sobre el terreno.
Lectura relacionada: ¿No está seguro de qué tipo de varilla se adapta a su aplicación? Empiece por nuestro resumen: Barras de perforación de rocas: Tipos, funcionamiento, elección y mantenimiento
Paso 1 - Preparación de la materia prima y el tocho: Laminación en mandril vs. Perforación en caliente
Selección de aceros aleados: ZK22CrNi3Mo
Todas las barras de perforación roscadas RockHound se fabrican con Acero aleado ZK22CrNi3Mo (conocido como 23CrNiMo), un acero estructural de alta resistencia y baja aleación seleccionado por su excepcional combinación de resistencia a la fatiga, gran templabilidad y tenacidad al impacto. La composición química nominal es de 0,22% de C, 1,34% de Cr, 3,05% de Ni y 0,25% de Mo, un equilibrio que produce un núcleo martensítico de grano fino tras el tratamiento térmico, al tiempo que mantiene una capa carburada profunda y adherente en la superficie.
Laminado de mandriles (extracción del núcleo central)
- En orificio de purga - el orificio longitudinal por el que circula agua o aire comprimido para enfriar la broca y evacuar los recortes de perforación- se forma mediante laminado en mandril en lugar de la perforación en caliente convencional. El proceso comienza con un tocho cuadrado de 180-200 mm o un tocho redondo de ≤160 mm. La perforación central elimina el material del núcleo y los posibles defectos de segregación; a continuación se inserta un mandril de alta aleación y el conjunto se somete a múltiples pasadas de laminación para conseguir las dimensiones finales de la barra hueca.
Ventajas técnicas del laminado en mandril frente a la perforación en caliente:
- Paredes de perforación lisas como espejos: Elimina las estrías dejadas por los tapones de perforación. La concentración de tensiones en los defectos superficiales internos es el principal punto de inicio de las grietas por fatiga.
- Ovalidad de precisión: La geometría ligeramente elíptica del orificio se ha diseñado intencionadamente para optimizar la distribución de la tensión bajo cargas axiales y de torsión de alta frecuencia durante el funcionamiento del martillo en cabeza.
- Densidad microestructural superior: El tubo laminado en mandril alcanza un rendimiento del material de ≥80% con una estructura de grano compactado en todo el espesor de la pared, frente a la morfología de grano más suelto habitual en el tubo perforado en caliente.
Piercing caliente: Por qué no lo usamos
El proceso convencional de perforación en caliente calienta todo el tocho hasta un estado plástico y forma el orificio utilizando un tapón de perforación. Aunque produce un agujero perfectamente circular, no puede evitar las estrías y microralladuras de la marca de la herramienta en la pared del agujero. Estos defectos internos de la superficie crean puntos de concentración de tensiones que favorecen directamente la aparición de grietas por fatiga, la principal causa de rotura prematura de las barras.
Panorama comparativo
| Atributo | Laminación de mandriles | Perforación en caliente convencional |
|---|---|---|
| Acabado de la superficie del orificio | Suave - Ra mínimo | Propenso a estrías de marcas de herramientas |
| Elevadores internos de tensión | Ausente | Posibilidad de microfisuras |
| Geometría del orificio | Elíptica de precisión | Circular, tolerancias más amplias |
| Rendimiento del material | ≥80% | Normalmente más bajo |
| Riesgo de iniciación de grietas por fatiga | Reducción significativa | Superior - defectos de la pared interior |
Paso 2 - Corte longitudinal de precisión y certificación química
Una vez recibida la barra hueca del tren de laminación, se corta a la longitud de varilla solicitada en una sierra en frío específica o en un equipo de corte abrasivo. Las tolerancias de longitud se mantienen dentro de la norma de ejecución aplicable (por ejemplo, Q/JSGB6-2011 para barras de deriva), garantizando un ensamblaje consistente de la sarta de perforación sin ajustes de calzos en el campo.
Cada lote de producción va acompañado de un certificado de molino con análisis químico espectrométrico. Valores medidos representativos para un Varilla de deriva H25×2000-R25 lote:
| Elemento | C | Si | Mn | Cr | Ni | Mo | Cu |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Medido (%) | 0.22 | 0.30 | 0.73 | 1.34 | 3.05 | 0.25 | 0.04 |
| Oligoelementos | S | P | Ti | En | Sn | Al | Estado |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Medido (%) | 0.014 | 0.010 | 0.003 | 0.005 | 0.004 | 0.026 | PASE |
Los elevados niveles de Ni (3,05%) y Mo (0,25%) son significativos: el níquel mejora la transición de la tenacidad de la caja al núcleo y la resistencia al impacto bajo cero, mientras que el molibdeno refina el tamaño de grano de la austenita y suprime la fragilización por revenido, ambos aspectos críticos para las aplicaciones de barras de perforación subterráneas en las que las temperaturas ambiente fluctúan ampliamente.
Explora:Comparación de materiales de barras de perforación de rocas:23CrNiMo vs Sanbar64
Paso 3 - Enderezado rotativo (Mecanizado previo)
La barra hueca recibida del laminador arrastra tensiones de flexión residuales del propio proceso de laminado. Si no se corrige, incluso una ligera curvatura (arqueo) provoca errores de equilibrio dinámico durante la rotación, acelerando el desgaste del portabrocas y del acoplador de la varilla y reduciendo la precisión del golpe de percusión transmitido a la broca.
Por lo tanto, todo el material en barras pasa por un enderezadora rotativa antes de cualquier operación de roscado o conformado. El objetivo es doble: eliminar el arco a nivel macro y aliviar la tensión de flexión residual, garantizando concentricidad del orificio de lavado con respecto al diámetro exterior, un prerrequisito para la rotación equilibrada a alta velocidad en aplicaciones de martillo en cabeza y deriva.
Paso 4 - Conformado de roscas: Soldadura por fricción y recalcado de forja
La unión roscada es el punto más exigente desde el punto de vista mecánico de una barra de perforación. Debe transmitir tanto las cargas de impacto axial como el par de torsión rotacional y, al mismo tiempo, resistir el desprendimiento de la rosca, la fractura por fatiga y el gripado. Se utilizan dos procesos alternativos en función del diámetro de la varilla y la geometría de la rosca:
Soldadura por fricción (soldadura por inercia rotativa)
Para varillas de diámetro estándar de hasta 52 mm aproximadamente, un junta de aleación de acero premecanizada se une al cuerpo de la varilla mediante soldadura por fricción de arrastre continuo. La unión y el cuerpo de la varilla se ponen en contacto bajo una fuerza axial controlada mientras uno de los componentes gira a gran velocidad; el calor por fricción plastifica la interfaz; la rotación se detiene y una fuerza de recalcado (forja) consolida la zona de soldadura. La unión resultante alcanza resistencia de la zona soldada igual o superior a la del material de base, sin metal de aportación y con una zona afectada por el calor estrecha.
La rebaba posterior a la soldadura (cordones de recalcado interior y exterior) se elimina completamente mediante torneado CNC para eliminar cualquier concentración de tensión geométrica en el plano de soldadura.
Parámetros de control del proceso: La presión de recalcado, las RPM del husillo y el tiempo de fricción se controlan y registran en cada ciclo de soldadura para garantizar la uniformidad de la temperatura de la interfaz y una unión metalúrgica reproducible.
Nota: No es necesaria la eliminación de rebabas en las barras de perforación guía (piloto) o en las barras de más de 52 mm, ya que el mayor diámetro del orificio proporciona una sección transversal de flujo de medios de lavado adecuada sin modificaciones.
Desplazamiento de la forja (forja en caliente)
Para extremos roscados de gran diámetro en los que el diámetro exterior de la rosca supera el diámetro exterior del cuerpo de la varilla - o cuando se requiere el mecanizado de la rosca interior para sistemas de biela acoplada - la cabeza de biela se recalca localmente mediante forja en caliente en un Prensa hidráulica de forja de 250 toneladas después del calentamiento por inducción a la temperatura de forja. A continuación, se mecaniza el extremo de forja agrandado y endurecido para darle la forma final de rosca (rosca R, rosca T o perfil balístico) mediante operaciones de roscado CNC.
Este proceso produce raíces de hilos con un mayor densidad del material y tensión residual de compresión que las roscas mecanizadas a partir de sólidos, lo que resulta crítico para el comportamiento a fatiga en la raíz de la rosca, que estadísticamente es el punto de inicio de fractura más común en las barras de perforación que fallan sobre el terreno.
Lectura relacionada: ¿Se pregunta en qué se diferencian las barras de extensión acopladas de las barras de acero integrales en el diseño de juntas? Ver: ¿Qué es una alargadera? Tipos, materiales y guía de selección
Paso 5 - Torneado CNC y eliminación de rebabas
Tras la soldadura por fricción o el recalcado por forja, la varilla se somete a Torneado CNC del diámetro exterior del cuerpo y de las zonas de transición soldadura/forja:
- Para varillas ≤52 mm de diámetro: Todas las rebabas de soldadura internas y externas deben eliminarse por completo. Cualquier protuberancia restante dentro del orificio constituye una restricción de flujo que aumenta la caída de presión de lavado y, lo que es más importante, crea una característica de concentración de tensiones que puede generar grietas internas por fatiga bajo la presión cíclica del agua de lavado.
- Para varillas ≥52 mm de diámetro: El orificio más grande proporciona una sección transversal de flujo adecuada sin eliminación de rebabas, lo que simplifica la secuencia de mecanizado.
Paso 6 - Tratamiento térmico: El ciclo de carburación profunda de 20 horas
El tratamiento térmico es el factor más determinante de la vida útil de las barras de perforación. Para rendir de forma fiable bajo las exigencias combinadas de la percusión de alta frecuencia (35-70 Hz en los sistemas de martillo en cabeza), el par de rotación y el contacto abrasivo con la roca, una barra de perforación debe presentar un “microestructura ”hard case / tough core - una capa superficial carburada de gran dureza y resistente al desgaste sobre un núcleo dúctil y resistente a la fatiga.
Equipamiento y homogeneidad de los lotes
RockHound opera ocho hornos de cementación en cuba, cinco de las cuales tienen una longitud de trabajo de 7 m y pueden alojar barras de hasta 6,5 m. Se aplica una estricta homogeneidad de los lotes: todas las varillas de una misma carga de horno deben ser de idéntica especificación. Se prohíbe la carga mixta: las variaciones en el diámetro exterior de las varillas alteran la relación superficie-masa y distorsionan el gradiente local de potencial de carbono, lo que produce una profundidad de caja inconsistente en un lote y compromete la fiabilidad del producto.
El ciclo de 20 horas frente a la norma del sector
El ciclo de carburación estándar de la industria para barras de perforación de rocas es de 8 a 13 horas. El proceso de RockHound dura 20 horas en total, El ciclo ampliado abarca la cementación gaseosa, el temple directo, el revenido a baja temperatura y el enfriamiento controlado a temperatura ambiente. El ciclo ampliado no es simplemente una versión más larga del mismo proceso, sino que permite obtener resultados metalúrgicos fundamentalmente diferentes:
| Parámetros técnicos | Proceso industrial estándar (8-13 h) | Proceso RockHound de 20 horas | Impacto sobre el terreno |
|---|---|---|---|
| Profundidad efectiva de la caja (ECD) | 1,0-1,5 mm | 2,0-3,0+ mm | Doble resistencia al desgaste en formaciones de alto contenido en cuarzo y ultraduras |
| Perfil del gradiente de carbono | Empinada - propensa al desprendimiento de la caja | Suave | Elimina la delaminación frágil de la carcasa; sin aumento brusco de la tensión en la interfaz carcasa-núcleo. |
| Microestructura del núcleo | Tenacidad moderada; refinamiento de grano incompleto | Estructura de grano refinado; alta resistencia + tenacidad | Mayor resistencia a la fatiga bajo cargas cíclicas de alta frecuencia |
| Resistencia a la fatiga del orificio interno | Susceptible a la iniciación de microfisuras | Distribución optimizada de la tensión de compresión | Reduce la propagación de grietas internas en perforaciones húmedas de alta presión |
| Vida útil prevista frente a referencia | 100% (línea de base) | 140-160% | 40-60% menor CPM; mayor tiempo de actividad de la plataforma |
Más información:20 horas de tratamiento térmico en herramientas de perforación de rocas
En gradiente suave de concentración de carbono que se consigue con el ciclo prolongado merece especial atención. En una varilla carburada de gradiente pronunciado, la transición abrupta de la martensita de alto contenido en carbono (dura, frágil) a la martensita de bajo contenido en carbono (resistente) crea una discontinuidad de tensiones que actúa como plano de desprendimiento bajo carga cíclica. El ciclo de 20 horas permite que el carbono se difunda más profunda y uniformemente, produciendo una interfaz suave y graduada sin capa frágil discreta, lo que aborda directamente el modo de fallo por desprendimiento observado en las barras tratadas con ciclos cortos.
En resumen: invertimos más en electricidad, gas y tiempo de horno para que usted gaste menos en sustituciones y paradas imprevistas.
Paso 7 - Alisado totalmente automático (postendurecimiento)
El enfriamiento a partir de la temperatura de cementación introduce invariablemente una distorsión térmica. Incluso con velocidades de enfriamiento cuidadosamente controladas, las barras de más de 1 m de longitud aproximadamente experimentarán cierto arqueamiento. Por lo tanto, es obligatorio el enderezado posterior al temple antes de cualquier operación de acabado.
RockHound gestiona actualmente un enderezadora automática capaz de calibrar barras de hasta 2 m de longitud. Para apoyar la producción de barras más largas - en particular barras de minería de 3,7 m, 4,8 m y 6,1 m - Shougang Guiyang Special Steel, el principal socio de la cadena de suministro de RockHound, se ha comprometido a instalar un sistema de... enderezadora automática de 6 m en 2026, eliminando el paso manual de enderezado a presión que se aplica actualmente a las barras más largas.
Paso 8 - Granallado y acabado superficial
Después del enderezado, el cuerpo de la varilla se procesa a través de un granalladora utilizando granalla de acero controlada. El granallado cumple dos funciones distintas:
- Eliminación de incrustaciones: Los productos de oxidación (cascarilla de tratamiento térmico) formados durante la cementación se eliminan mecánicamente, proporcionando una superficie limpia y receptiva para el tratamiento anticorrosión posterior.
- Inducción de tensiones residuales de compresión: El impacto cinético de la granalla trabaja en frío los 0,1-0,3 mm exteriores de la capa superficial, convirtiendo las tensiones residuales de tracción superficiales (que favorecen la apertura de grietas por fatiga) en tensiones beneficiosas. tensiones residuales de compresión (que retrasan la iniciación de grietas). Se trata de una técnica reconocida de mejora de superficies a la que se hace referencia en las normas de diseño de fatiga ISO y ASME.
A continuación, el vástago de la varilla y las secciones medias del cuerpo se someten a rectificado cilíndrico y acabado sin centros para conseguir las tolerancias dimensionales y la rugosidad superficial (Ra) necesarias para un ajuste correcto del mandril y el acoplamiento.
Paso 9 - Tratamiento anticorrosión: Impregnación de cera, fosfatado y pintura
Las barras de perforación de rocas se almacenan y transportan de forma rutinaria durante meses antes de su despliegue en entornos subterráneos húmedos. La corrosión del orificio de lavado es un problema particular: las picaduras de óxido en el interior del orificio crean características de concentración de tensiones análogas a los defectos de fabricación, degradando prematuramente la vida a fatiga antes de que se perfore un solo orificio. RockHound aplica protección anticorrosión escalonada en función de la longitud del vástago y de las especificaciones del cliente:
| Tratamiento | Ámbito de aplicación | Mecanismo de protección |
|---|---|---|
| Impregnación completa de cera | Varillas ≤4,5 m - inmersión completa, DI y DE | La cera penetra y sella el orificio; protección superior del interior del orificio frente a la pintura; barrera impermeable contra la química agresiva del agua de las minas |
| Impregnación de aceite | Cañas de hasta 6 m - zonas de caña y punta roscada | Película de aceite antioxidante sobre la forma de la rosca y el cono del vástago; evita el gripado y el desgaste corrosivo de la rosca durante el almacenamiento. |
| Fosfatado | Opcional - según especificaciones del cliente | Revestimiento de conversión que proporciona una capa base porosa para mejorar la adherencia de la pintura y una barrera química suave contra la oxidación. |
| Pintura electrostática | Superficie exterior: pintura antioxidante negra estándar | Calidad visual; barrera secundaria contra la corrosión; identificación de lotes mediante código de colores. |
Por qué la impregnación de cera supera a la pintura en la protección de los orificios: La pintura en spray no puede recubrir el interior de una barra de perforación. La impregnación con cera sumerge toda la varilla, incluido el orificio de lavado, garantizando la protección de la superficie más crítica a la fatiga desde el momento en que la varilla sale de la instalación hasta que entra en servicio.
- Fosfatado: Mejora la protección química (opcional).
- Pulverización electrostática: Tratamiento de la superficie exterior, normalmente con pintura antioxidante negra, que acentúa la calidad visual.
- Impregnación global de cera (≤4,5m): Impregnación de todo el eje, tanto por dentro como por fuera. Ventajas: Resistencia a la corrosión extremadamente fuerte en el diámetro interior; la prevención de la oxidación es superior a la pintura.
- Impregnación de aceite (≤6m): Principalmente para la protección contra el óxido del vástago y la punta (zona roscada).
Etapa 10 - Inspección final, marcado y embalaje
Antes de salir al mercado, cada varilla pasa un control de calidad final: inspección dimensional, inspección visual de defectos superficiales y cotejo del registro de lotes con el certificado del laminador y los registros del proceso de tratamiento térmico. Las barras no conformes se ponen en cuarentena y se revisa su disposición.
Marcado de identificación
Las varillas se marcan con la especificación, el grado del material y el lote de producción mediante marcado por láser o por troquel de acero en el cuerpo plano o hexagonal del mango (campo de marcado estándar: 100×100 mm). Se mantiene la trazabilidad completa hasta el ciclo original de calentamiento del molino y el horno, un requisito clave para los operadores que trabajan en entornos mineros regulados en los que la certificación del material es obligatoria. Nota: el marcado está disponible como servicio de valor añadido; las especificaciones y el coste se confirman al realizar el pedido.
Opciones de envasado
- Haz de acero: Embalaje a granel estándar para la mayoría de los envíos de exportación, con envoltorio antihumedad.
- Caja de madera personalizada (embalaje enmarcado): Disponible a petición para pedidos de calidad superior o proyectos que requieran una entrega in situ sin daños. El plazo de entrega y el coste se confirman con el equipo de logística al realizar el pedido.
Por qué el proceso de fabricación determina su coste por metro
Las barras de perforación de rocas fallan en tres modos característicos: fractura por fatiga en la raíz de la rosca o en la zona de soldadura, desgaste abrasivo de la superficie carburada, y agrietamiento interno del orificio debido a la fatiga por presión de lavado o al crecimiento de grietas por corrosión. Cada uno de los pasos de la secuencia de fabricación anterior está específicamente dirigido a uno o varios de estos modos de fallo:
- Laminado en mandril → Elimina los defectos de la superficie del orificio que siembran grietas internas por fatiga.
- Aleación ZK22CrNi3Mo → proporciona profundidad de templabilidad y tenacidad al impacto en el núcleo.
- Soldadura por fricción + recalcado de forja → garantiza que la articulación nunca sea el eslabón débil
- 20 horas de carburación profunda → Duplica la profundidad efectiva de la caja y suaviza el gradiente de carbono para evitar el desconchamiento.
- Granallado → convierte la tensión superficial de tracción en compresión, elevando el umbral de fatiga.
- Impregnación completa de cera → Elimina las picaduras en el orificio que, de otro modo, actuarían como muescas por fatiga tras el despliegue.
El resultado acumulado es una caña que proporciona 40-60% mayor vida útil en comparación con el producto estándar del sector, lo que reduce directamente los costes por minuto y los tiempos de inactividad imprevistos.
También en esta serie:
Especifique la barra adecuada para su formación
RockHound fabrica barras de perforación roscadas para aplicaciones de martillo en cabeza, drifter y barras de extensión en diámetros de 22 mm a 76 mm y longitudes de hasta 6,1 m, incluidas conexiones de rosca R, rosca T y perfil balístico. Todas las barras se suministran con certificados de laminación completos y registros del proceso de tratamiento térmico.
Póngase en contacto con el equipo técnico de RockHound con su modelo de perforación, tipo de formación y diámetro de varilla requerido para recibir una recomendación de especificaciones y una comparación de CPM para su aplicación.
PREGUNTAS FRECUENTES
Las varillas roscadas para perforación de rocas RockHound se fabrican con ZK22CrNi3Mo acero de alta resistencia y baja aleación. Este grado se ha seleccionado por su combinación de alta resistencia a la fatiga, gran templabilidad y tenacidad al impacto, propiedades críticas para soportar la carga de percusión de alta frecuencia y el contacto abrasivo con la roca en aplicaciones de perforación con martillo en cabeza y perforación por deriva. La aleación contiene 0,22% de carbono, 1,34% de cromo, 3,05% de níquel y 0,25% de molibdeno, verificados mediante análisis químico espectrométrico en cada lote de producción.
El laminado con mandril (también conocido como laminado con extracción del núcleo central) es un proceso de conformado de tubos en el que se inserta un mandril de alta aleación en un tocho previamente perforado antes del laminado, lo que produce un orificio de lavado liso y denso. En comparación con la perforación en caliente convencional, el laminado con mandril elimina las estrías dejadas en el interior del orificio por los tapones de perforación. Estos defectos superficiales internos son los principales puntos de inicio de las grietas por fatiga en las barras de perforación. Con el laminado en mandril se consigue una pared de perforación lisa como un espejo, una geometría de perforación elíptica de precisión que optimiza la distribución de tensiones bajo percusión de alta frecuencia y un rendimiento del material superior a 80%.
Las barras de perforación RockHound se someten a un 20 horas de carburación profunda en comparación con el ciclo estándar de 8 a 13 horas. El ciclo ampliado alcanza una profundidad efectiva de la caja de 2,0-3,0+ mm (frente a los 1,0-1,5 mm de los procesos estándar) y produce un suave gradiente de concentración de carbono desde la superficie endurecida hasta el núcleo resistente. Este suave gradiente evita el desprendimiento frágil de la caja y la fractura repentina, habituales en las varillas tratadas en ciclos cortos. El resultado es un aumento de la vida útil de 40-60% y un coste por metro perforado significativamente inferior.
Ambos procesos se utilizan para formar la unión roscada en el extremo del vástago, pero se aplican a tamaños de vástago diferentes. Soldadura por fricción (soldadura rotativa por inercia) se utiliza para varillas de diámetro estándar de hasta 52 mm aproximadamente: una junta de aleación premecanizada se une al cuerpo de la varilla bajo una fuerza axial y una velocidad de rotación controladas, con lo que se consigue una resistencia de la zona soldada igual a la del material base sin metal de aportación. Recalcado de forja utiliza una prensa de forja hidráulica de 250 toneladas para agrandar localmente la punta de la varilla a temperatura de forja, y se aplica cuando el diámetro exterior de la rosca supera el diámetro exterior del cuerpo de la varilla o cuando se requieren roscas internas. El recalcado por forja produce una tensión residual de compresión en la raíz de la rosca, el punto de inicio de la fractura por fatiga más común en las barras de perforación que fallan en el campo.
RockHound aplica una protección anticorrosión escalonada en función de la longitud de la varilla y la aplicación. Las barras de hasta 4,5 m reciben impregnación completa de cera - toda la varilla, incluido el orificio de lavado, se sumerge en un baño de cera, lo que proporciona una protección superior del orificio interior en comparación con la pintura sola. Las varillas de hasta 6 m reciben impregnación de aceite en las zonas del vástago y la punta roscada para evitar el gripado y el desgaste corrosivo de la rosca durante el almacenamiento. Opcional fosfatado y pintura electrostática por pulverización (pintura negra antioxidante) para una mayor protección de la superficie e identificación de los lotes.
El coste por metro (CPM) es el coste total de los consumibles y los tiempos de inactividad dividido por el total de metros perforados, y es la métrica de rendimiento clave para evaluar el valor de la barra de perforación. Una barra más barata con una vida útil más corta suele dar como resultado un mayor CPM que una varilla de primera calidad, ya que los cambios frecuentes de varilla aumentan tanto el gasto en consumibles como el tiempo no productivo del equipo. El ciclo de carburación de 20 horas, el mandril laminado y la superficie granallada de RockHound prolongan la vida útil de la varilla en 40-60% en comparación con los productos estándar del sector, lo que reduce considerablemente el CPM en formaciones de roca dura como el granito y la cuarcita.
RockHound fabrica barras de perforación de rocas roscadas con perfiles de rosca de barra de perforación de percusión estándar que incluyen Hilo R (hilo redondo), Rosca en T (rosca cónica), y conexiones de perfil balístico, que abarcan diámetros de varilla de 22 mm a 76 mm y longitudes de hasta 6,1 m. Todas las varillas se suministran con certificados de laminación completos y registros del proceso de tratamiento térmico. Para obtener una recomendación sobre las especificaciones, póngase en contacto con el equipo técnico de RockHound e indíquenos el modelo de perforación y los detalles de la formación.
