Descripción
Cada metro perforado empieza y termina en el mismo punto: el adaptador de mango. Encajado entre su perforadora Epiroc / Atlas Copco COP 1440, COP 1550 o COP 1838 y la sarta de perforación, con rosca R32 T38 T45 T51, es el único componente que convierte la energía del pistón en profundidad productiva. Si lo hace mal, no sólo estará sustituyendo una pieza de acero, sino que estará pagando por la pérdida de turnos, daños en el mandril y fallos en la rosca de toda la sarta.
Los adaptadores de mango de la serie COP de RockHound están construidos desde cero para los brutales ciclos de percusión que producen estas brocas. Forjamos exclusivamente a partir de 23CrNiMo de acero aleado, mecanizado con tolerancias idénticas a las de los OEM, y sometido cada lote a un Ciclo de tratamiento térmico de 20 horas antes de salir de fábrica. El resultado es una sustitución directa que cumple los requisitos de los fabricantes de equipos originales y, en las pruebas de vida útil contra granito y dolomita abrasivos, los supera con regularidad. Disponible en longitudes de 435 mm y 525 mm, diámetros de cuerpo de 38 mm y 52 mm, y perfiles de rosca de R32 a T51 para adaptarse a cualquier configuración de equipo y diámetro de orificio.
Material: acero aleado 23CrNiMo
No todos los “aceros aleados” son iguales. La calidad 23CrNiMo está formulada específicamente para aplicaciones de fatiga de alto ciclo: el cromo aumenta la resistencia a la corrosión y al desgaste en las zonas de la rosca y el estriado, el níquel añade dureza al núcleo que evita la fractura frágil bajo carga excéntrica, y el molibdeno aumenta la templabilidad para que la carburación profunda sea uniforme, no sólo una capa fina y frágil.
A veces, los fabricantes de la competencia utilizan aceros de calidad inferior para reducir costes. La diferencia se aprecia en los primeros 500 metros: dureza superficial desigual, desgaste acelerado de la rosca y deformación del estriado. Vea cómo se comporta el 23CrNiMo en nuestra comparativa completa: Material de la barra de perforación de rocas: 23CrNiMo vs Sanbar64.
Características
Especificaciones
Perfil del estriado (todos los modelos): 8 estrías - Ø53,8 mm de diámetro exterior - 84,5 mm de longitud de estrías - 8,9 mm de entrada de agua
| Modelo de perforadora de rocas | Longitud (L) | Diámetro del cuerpo (D) | Hilo | Número de pieza | Peso (kg) |
|---|---|---|---|---|---|
| Cop 1440/1550/1838 | 435 mm | 38 mm | R32 | 418-3843-9154 | 3.6 |
| Cop 1440/1550/1838 | 435 mm | 38 mm | R38 | 418-3843-9156 | 3.9 |
| Cop 1440/1550/1838 | 435 mm | 38 mm | T38 | 418-3843-9176 | 3.8 |
| Cop 1440/1550/1838 | 525 mm | 38 mm | R32 | 418-3852-9154 | 4.5 |
| Cop 1440/1550/1838 | 525 mm | 38 mm | R35 | 418-3852-9155 | 4.6 |
| Cop 1440/1550/1838 | 525 mm | 38 mm | R38 | 418-3852-9156 | 4.7 |
| Cop 1440/1550/1838 | 525 mm | 38 mm | T38 | 418-3852-9176 | 4.7 |
| Cop 1440/1550/1838 | 525 mm | 52 mm | T38 | 418-5252-9176 | 5.9 |
| Cop 1440/1550/1838 | 525 mm | 52 mm | T45 | 418-5252-9177 | 6.1 |
| Cop 1440/1550/1838 | 525 mm | 52 mm | T51 | 418-5252-9178 | 6.5 |
Referencia cruzada de la competencia
Los siguientes números de piezas OEM y de terceros son equivalentes para los mismos modelos de perforadoras. Las piezas RockHound son totalmente intercambiables.
| Marca | Longitud (mm) | Ø cuerpo (mm) | Hilo | OEM / P/N de terceros | Equiv. RockHound P/N |
|---|---|---|---|---|---|
| Epiroc OEM | 435 | 38 | R32 | A47899 | 418-3843-9154 |
| Epiroc OEM | 435 | 38 | T38 | A47894 | 418-3843-9176 |
| Epiroc OEM | 525 | 38 | R32 | A47886 | 418-3852-9154 |
| Epiroc OEM | 525 | 52 | T45 | A47916 | 418-5252-9177 |
| Epiroc OEM | 525 | 52 | T51 | A47917 | 418-5252-9178 |
| Sandvik | 525 | 52 | T38 | 7304-3655-01 | 418-5252-9176 |
| Sandvik | 525 | 52 | T45 | 7305-3655-01 | 418-5252-9177 |
| Sandvik | 525 | 52 | T51 | 7306-3655-02 | 418-5252-9178 |
| AM (Robit) | 435 | 38 | R32 | AMDR323843-8 | 418-3843-9154 |
| AM (Robit) | 525 | 52 | T38 | AMDT385252-8 | 418-5252-9176 |
| AM (Robit) | 525 | 52 | T45 | AMDT455252-8 | 418-5252-9177 |
| AM (Robit) | 525 | 52 | T51 | AMDT515252-8 | 418-5252-9178 |
Los números de pieza de la competencia se mencionan únicamente con fines de identificación cruzada. Todas las marcas comerciales pertenecen a sus respectivos propietarios. RockHound es un fabricante independiente de consumibles compatibles para perforación de rocas.
Aplicaciones
Principio de funcionamiento
Imagine el adaptador del vástago como un yunque situado en la boca de la broca. Su extremo trasero estriado encaja en el casquillo del portabrocas dentro de la carcasa de la broca: el motor de rotación lo hace girar a través de las estrías mientras que el casquillo lo mantiene alineado axialmente. A velocidades de percusión de hasta 80 Hz, el pistón golpea la cara de impacto trasera plana con una fuerza proporcional al ajuste de presión hidráulica de la broca.
Ese golpe genera una onda de tensión compresiva que se desplaza por el cuerpo del vástago a unos 5.100 m/s, la velocidad del sonido en el acero. En el extremo delantero roscado, la onda se transfiere al primer manguito de acoplamiento o varilla de perforación y continúa por la sarta hasta llegar a la cara de la broca, donde fractura la roca. Un orificio central de lavado -de 8,9 mm de diámetro de entrada- canaliza simultáneamente aire comprimido o agua para eliminar los recortes y refrigerar la broca.
La geometría del cuerpo del vástago se ha optimizado deliberadamente: el engranaje de estrías más largo distribuye la carga de par rotacional, mientras que el cuerpo de sección reducida entre la estría y la rosca actúa como un corredor de energía controlado. Cualquier desviación de las tolerancias de los fabricantes de equipos originales en este corredor altera la impedancia de onda y libera energía en forma de calor, acortando tanto el adaptador como los componentes con los que entra en contacto. Obtenga más información en nuestro análisis en profundidad: Qué es el adaptador de vástago. Estructura y función..
Cómo elegir el adaptador de vástago adecuado
Equivocarse en las especificaciones cuesta más que el propio adaptador. Toma estas cuatro decisiones en orden:
- Confirme su modelo de taladro.Los tres - COP 1440, COP 1550, COP 1838 - comparten el mismo perfil de estrías (Ø53,8 mm, 8 estrías, 84,5 mm). Si utiliza una variante COP 1838 EX o MUX, tenga en cuenta que los modelos ampliados utilizan una longitud de estría diferente; póngase en contacto con nosotros antes de realizar el pedido.
- Haga coincidir la rosca con su barra de perforación. Rosca R (perfil de cuerda) para trabajos de taladrado más ligeros y agujeros de menor diámetro; rosca T (trapezoidal) para taladrado en banco y agujeros de diámetro superior a 64 mm en los que se necesitan agujeros más rectos y mayor potencia de impacto. Las roscas de los manguitos de acoplamiento deben coincidir exactamente.
- Elija la longitud según el espacio libre de la viga de alimentación. 435 mm para jumbos de perforación subterránea con espacio de collarín restringido; 525 mm cuando se necesita separación para collarín en collares rotos o cuando se utilizan configuraciones de cabeza frontal más largas.
- Seleccione el diámetro del cuerpo según el tamaño del orificio. El cuerpo de 38 mm es adecuado para varillas de deriva estándar y de agujero largo; el cuerpo de 52 mm está diseñado para perforación en banco con brocas de Ø76 mm+ en las que las roscas T45/T51 son estándar. Las variantes de 52 mm también admiten un tubo de lavado más grande para un lavado con aire de mayor volumen.
Para obtener un marco de decisión completo que abarque las condiciones del terreno, la resistencia de la roca y la selección de la broca, lea: Adaptador de espiga: Función, Trabajo, Elección y Mantenimiento.
Mantenimiento
Un adaptador de vástago que funcione en una perforadora bien mantenida debería durar miles de metros. La mayoría de los fallos prematuros no son de material, sino de mantenimiento. Los tres no negociables:
Lubricación
El lubricador de cadena externo (ECL) de la perforadora debe suministrar aceite al vástago de forma continua durante el funcionamiento. Una interfaz seca entre la ranura y el vástago genera calor por fricción que destruye la superficie carburada en cuestión de horas. Compruebe el flujo de aceite y el nivel del depósito en cada cambio de marcha. Si el vástago se calienta al tacto después del collarín, investigue el lubricador inmediatamente.
Inspección de hilos
Inspeccione el perfil de la rosca frontal con un calibrador de roscas cada 200-300 metros en roca abrasiva, cada 500 metros en formaciones más blandas. Una vez que las roscas se vuelven finas o afiladas - una condición que los perforadores llaman “apuntar” - cizallarán micromaterial de sus manguitos de acoplamiento en cada acoplamiento, acelerando el desgaste de toda la sarta. Sustituya el vástago antes de que dañe la sarta, no después.
Control de la cara de impacto
La cara plana posterior debe permanecer a 0,5 mm de la superficie plana. Cualquier “abombamiento” convexo o “ahuecamiento” cóncavo concentra la energía del pistón en un área de contacto más pequeña, elevando los picos de tensión que pueden agrietar la cara de golpeo del pistón, una reparación costosa en cualquier taladro de la serie COP. Retire el adaptador en cuanto detecte una deformación visible de la cara.
Estado del casquillo del mandril
Un casquillo de mandril desgastado permite un juego radial en las estrías. Incluso 0,3 mm de movimiento radial se traduce en fatiga por flexión en la raíz de la estría, el punto más común de inicio de la fractura. Sustituya los casquillos del mandril en el intervalo recomendado por el fabricante, no sólo cuando traqueteen.
Marcado personalizado y marca OEM
RockHound admite el marcaje láser personalizado para distribuidores, contratistas mineros y programas de marca blanca OEM. Su marca, referencia de pieza o código de lote se graba en la zona del cuerpo que no es de impacto, de forma visible y permanente sin afectar a la integridad estructural.
Envíe las ilustraciones vectoriales (AI, EPS o SVG) a nuestro equipo de ventas junto con su pedido de compra. Se aplican cantidades mínimas de pedido para tiradas de marcaje personalizadas.
Producciones relacionadas
| Brocas | Barras de perforación | Manguitos de acoplamiento |
|---|---|---|
|
Brocas: |
Barras de perforación: |
Manguitos de acoplamiento: |
PREGUNTAS FRECUENTES
Sí. Los tres modelos comparten un portabrocas y una geometría de rotación idénticos: el perfil de 8 estrías de Ø53,8 mm y la longitud de acoplamiento de 84,5 mm son comunes en toda la serie. Una única referencia RockHound cubre las tres brocas. Las únicas variables son el perfil de la rosca y la longitud del adaptador, que deben coincidir con la configuración de su sarta de perforación, independientemente del modelo de broca.
Ambos hilos tienen un diámetro nominal de 1,5 pulgadas, pero los perfiles son fundamentalmente diferentes. R38 (rosca de cuerda) utiliza un perfil redondeado y simétrico que se acopla y desacopla con facilidad, ideal para operaciones de deriva en las que la cuerda se rompe con frecuencia. La T38 (trapezoidal) tiene una zona de contacto de flancos más ancha y asimétrica que transmite la energía con mayor eficacia y mantiene mejor la alineación bajo las fuertes cargas de impacto de una COP 1838. Para la perforación en banco o cualquier aplicación en la que la rectitud del agujero sea importante, la T38 es la opción preferida sobre la R38 en este diámetro.
Las fracturas de las estrías casi siempre se deben a una de estas tres causas: lubricación insuficiente (la más común), desgaste del casquillo del portabrocas que permite el movimiento radial, o desalineación entre el eje de la broca y la viga de alimentación. La raíz de la ranura es la zona de mayor tensión durante la carga excéntrica; incluso una ligera desalineación crea una tensión de flexión que ningún material puede soportar indefinidamente. La carburación de 20 horas de RockHound aumenta significativamente la vida a fatiga de las estrías, pero la alineación adecuada del equipo y el estado de los casquillos siguen siendo esenciales. Si se producen fallos repetidos en las estrías, compruebe la rectitud de la viga de avance antes de pedir mangos de repuesto.
La vida útil depende en gran medida de la abrasividad de la roca (UCS y contenido de cuarzo), de la habilidad del operario para gestionar la fuerza de avance y del estado de mantenimiento del equipo. En granito de dureza media (UCS de 120-150 MPa), un adaptador de vástago RockHound bien mantenido alcanza habitualmente entre 4.000 y 6.000 metros antes de que el desgaste de la rosca obligue a retirarlo. En cuarcita muy abrasiva por encima de 200 MPa UCS, se esperan 2.000-3.500 metros. Estas cifras suponen una lubricación correcta y una inspección periódica de la rosca; una lubricación descuidada puede reducir la vida útil en 60% o más, independientemente del grado de acero.
Sí. Los adaptadores RockHound se fabrican con las mismas normas dimensionales y metalúrgicas que los equivalentes OEM de Epiroc / Atlas Copco. Son geométricamente intercambiables con las referencias OEM A47886 (525 mm, R32), A47916 (525 mm, T45) y A47917 (525 mm, T51), así como con las referencias cruzadas Sandvik 7304-3655-01 a 7306-3655-02. El uso de un adaptador de vástago RockHound no anula la garantía de su equipo para el adaptador en sí; sin embargo, verifique siempre la política de adquisición de su centro con su responsable de equipos.
Ambos. El orificio piloto de 8,9 mm está diseñado para ser compatible tanto con aire comprimido como con agua. Para el lavado con agua, asegúrese de sustituir la junta tórica del tubo de lavado en la interfaz de la broca con el vástago en el intervalo recomendado por el fabricante. Una junta tórica degradada introduce agua en el mecanismo de rotación de la broca, lo cual es un problema mucho más costoso que el propio adaptador del vástago.